10月31日，公司自主研發制作的首臺一架多模單側液壓溝槽模板臺車順利完成試拼裝。該成果在提升作業效率、場景應用配適、降低施工成本、保障既有道路通暢等方面成效顯著，為隧道施工向智能化建造轉型積累了新的實踐經驗。

　　該產品由鋼結構制造分公司與機械廠聯合打造，采用“一架多?！敝黧w結構，使用時三套模板呈“一”字連接，一次施工周期從12米延長至36米，較傳統工藝效率提升3倍；模板澆筑完成后，溝槽模板可整體橫向收縮使面板與混凝土分離，避免破壞溝槽棱角，保障成型線性良好；采用輪胎式行走、液壓轉向與無線遙控控制，能滿足隧道多斷面施工，周轉性優越；以現場為導向，優化臺車外觀線性設計，降低模板需求量、精簡門架體積，持續降低使用能耗，為項目成本管控助力提效；另外，相較于傳統雙線溝槽臺車兩側同時施工模式，新臺車充分考慮到既有線路的使用，采用了單側施工設計，在施工過程中可保證雙線隧道另一側始終具備通車條件，極大降低施工對隧道通行的影響，尤其適用于既有隧道改造或需持續保障通行的施工環境。

　　據研發團隊介紹，該臺車分為門架與模板兩部分，生產前期圍繞制作圖紙及施工工藝可行性組織了多輪研討分析，以過程管理為抓手，提前制作對應工裝，加強原材料入廠質量檢測，嚴格把控每道工序。試拼裝后，技術團隊對門架走行系統及懸吊功能開展廠內測試，各項功能均穩定運行。

　　目前，該模板臺車已完成裝車發運，即將奔赴康渝高鐵項目建設現場，為精品工程建造增添技術“硬實力”。

　　單側溝槽臺車門架

　　技術人員現場指導組隊作業

　　試拼裝現場